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| 【20】企业基础6S管理与精益6S管理的组合推进计划咨询案例 |
| 发布时间：2018-08-07 点击量： 来源： |
| 基础6S管理推进计划 | 精益6S管理提升计划事项 | |||
| 序号 | 项目事项 | 项目输出 | 预期效果/意义 | |
| 1、项目启动 | ||||
| 1.1 | ★项目组长任命 | 项目组长任命书、职能部门代理人任命书 | 扫除改善障碍 确保6S组织、改善、检查力度 | |
| 1.2 | ★项目管控制度发布 | 项目管理制度 | 调动参与积极性 | |
| 薪酬福利制度 | ||||
| 提案改善制度 | ||||
| 1.3 | 制作公司6S管理看板 | 6S管理看板 | ||
| 1.4 | 举办“假如我是6S主管”征文竞赛活动 | 值得吸纳的6S建议或意见 | 发现改善人才、集思广益 | |
| a)6S培训 | ||||
| b)6S信箱 | ||||
| c)6S征文活动 | ||||
| d)职能部门（办公室）自查、自改 | 减少因文件、样件等非预期使用引起的现场质量等问题 | |||
| 1.5 | ★修订并组织6S管理方案研讨会 | 新版6S推进计划 | a)确保项目策划、实施、检查、总结全过程都有人负责 b)统一思想、行动 | |
| a)6S推进全期计划研讨 | ||||
| b)近期细部计划研讨 | ||||
| c)项目启动暨小组成员宣誓 | ||||
| 2、场地调整 | ★物流规划好，项目已成功30% | |||
| 2.1 | 场地调整、6S之整理导入 | 场地规划方案、调整计划 | a)场地增值使用 b)物流更加合理（缩短搬运距离） c)在场地调整的同时完成整理 | ●遗留问题：物流不尽合理 ●精益策略：基于产品结构、生产工艺、物流配送进行场地规划、调整； ●提升时机：后续精益现场统一策划 |
| a)场地、物流现状把握 | ||||
| ★ b)场地调整方案研讨、调整计划制定（含消防疏散） | ||||
| c)场地调整实施暨6S之整理导入（覆盖所有被调整区域） | ||||
| d)生产现场6S之整理导入 | ||||
| 2.2 | 6S之整理成果固化 | 场地平面布置图 区域责任制分布图 6S整理标准 生产清场制度 | 固化阶段性改善成果 | |
| a)制作场地平面布置图 | ||||
| b)场地定置划线（含物流）、区域/场地标识 | ||||
| c)区域责任制分布图 | ||||
| d)制定6S之整理标准 | ||||
| ★ e)出台生产清场制度（含退库制度） | ||||
| 2.3 | 废物、呆滞品处理 | （必要时）呆滞品加工、库存区 | 消除对现场或库房的长期占用 | |
| 2.4 | ★6S检查导入 | 6S检查制度 6S检查报告（含不符合项整改计划） | 保持阶段性改善成果、持续改进 | |
| a)6S检查制度制定（含检查小组、红牌作战规则) | ||||
| b)6S检查实施 （检查内容：整理阶段固化内容如归库、清场情况等） | ||||
| ★3、物资管理（含6S整顿） | ★物资管得好，项目已将成功70% | |||
| 3.1 | 物资6S整顿样板区打造 | 物料消耗定额标准 物料库存量标准 样板区规划布局图 仓库管理制度（含备/配发料规则） …… | a）消除过量生产、过量库存及场地占用 b）数量、状态基本清楚 c）为产供销计划与物料控制系统的正常运作奠定基础 d)建立标杆、为其它物资库房的打造开个好头 | ●遗留问题： a）料架流动性不足或盛具装置过大、不能视物知数 b）执行领料制使生产现场备料区占用过大且掩盖物流规划和转运路线不合理的缺陷 c)由于未备/配料，故发料数量不够准确，或不能裸包上线 d）呼叫配送快速反应机制未实施 ●精益策略：安装生产呼叫配送系统（快速反应机制）、基于生产节拍实行裸包配送上线 ●提升时机：后续精益现场统一策划 |
| a)物料消耗定额标准、（最低、最高）物料库存量标准 | ||||
| b)样板区细部规划（定置） （包括库存区、备料区、待发料区、出入库物流、安全管理等） | ||||
| c)料架/盛具购制、标识（定容、定量） | ||||
| d)物料上架、标识 | ||||
| e)物流装置(如备料、转运装置）购制 | ||||
| f)定置固化含安全方面的消防疏散、器材等 | ||||
| g)物资仓库可视化管理（如物料存放识别看板等） | ||||
| h）物料管理、备/配发料规则制定且力求裸包备料上线 | ||||
| 物资6S整顿检查导入 | 6S检查报告（含不符合项整改计划） | 保持阶段性改善成果、持续改进 | ||
| a)6S检查表增修 （增加检查内容：物资管理及6S之整顿阶段固化成果等） | ||||
| b)6S检查实施（侧重于整顿成果） | ||||
| c)导入班前会 | ||||
| 3.2 | 物资6S整顿非样板区全面展开 | 物料消耗定额标准 物料库存量标准 样板区规划布局图 仓库管理制度（含备/配发料规则） …… | a）消除过量生产、过量库存及场地占用 b）数量、状态基本清楚 c）为产供销计划与物料控制系统的正常运作奠定基础 | ●遗留问题：a）料架流动性不足或盛具装置过大、不能视物知数；b）执行领料制使生产现场备料区占用过大且掩盖物流规划和转运路线不合理的缺陷；c)由于未备/配料，故发料数量不够准确，或不能裸包上线；d）无呼叫配送快速反应机制。 ●精益策略：安装生产呼叫配送系统（快速反应机制）、基于生产节拍实行裸包配送上线； ●提升时机：后续精益现场统一策划 |
| a)样板区改善成果发表 | ||||
| b)组织样板区参观、交流 | ||||
| c)非样板区现状把握 | ||||
| d)非样板区物资管理暨6S之整顿计划、非样板区地毯式巡回指导 | ||||
| 物资6S整顿检查导入 | 6S检查报告（含不符合项整改计划） | 保持阶段性改善成果、持续改进 | ||
| a)6S检查表增修 （增加检查内容：物资管理及6S之整顿阶段固化成果等） | ||||
| b)6S检查实施（侧重于整顿成果） | ||||
| 4、物资库房6S清扫、清洁导入 | ||||
| 4.1 | 6S作业指导书制定、培训 | |||
| 4.2 | 物资6S清扫、清洁精细化检查导入 | 6S检查报告（含不符合项整改计划） | 保持阶段性改善成果、持续改进 | |
| a)6S检查表增修 （增加检查内容：物资管理及6S之清扫、清洁阶段固化成果等） | ||||
| b)6S检查实施（侧重于死角等细节问题挖掘） | ||||
| 4.3 | （必要时）展开清源行动如设备管理系统化 | |||
| 5、现场管理（含6S整顿） | ★现场管得好，项目已成功90% | |||
| 5.1 | 现场6S管理之整顿导入 | 在制品库存量标准 生产现场平面布置图 区域责任制分布图 | 现场物流基本合理、在制品减少 | ●遗留问题：生产不连续、节拍不一致、在制品过多等 ●精益策略：一个流均衡生产、看板管理 ●提升时机：后续精益现场统一策划 |
| a)在制品库存量标准制定（可添加至作业指导书） | ||||
| b)基于产品结构、生产工艺的现场布局规划（含工装治具存放区、备料区） | ||||
| c)现场布局定置、固化 | ||||
| d)6S生产现场责任看板 | ||||
| 5.2 | 工位6S管理之整顿导入 | 工位平面布置图 | 现场物有其位 | ●遗留问题：未考虑IE工业工程进行工位布局及作业、作业时间测定、快速换型等未展开 ●精益策略：导入IE工业工程、多能工训练机制等 ●提升时机：后续精益现场统一策划 |
| a)工位布局规划、调整（含不合格品存放点） | ||||
| b)工位布局定置、固化 | ||||
| c)现场工作台和物料盒、工装治具购制 | ||||
| 5.3 | 现场生产作业、停工、完工、尾数、呆滞品、不良品管理机制 | 相关生产/现场管理制度 | 控制于当班无关的物料、产品 | |
| 5.4 | 生产现场6S检查导入 | 6S检查报告（含不符合项整改计划） | 保持阶段性改善成果、持续改进 | |
| a）6S作业指导书制定、培训 | ||||
| b)6S检查表增修 （增加检查内容：物资管理及6S之清扫、清洁阶段固化成果等） | ||||
| c)6S检查实施 | ||||
| 6、6S管理常态化 | ||||
| 6.1 | 组织优秀提案发表 | |||
| 6.2 | OPL教育导入（包括6S管理纳入入职培训） | OPL管理制度 | 6S管理要求在新员工间得以传承 | |
| 备注：★表示决定项目成败的关键点 | ||||
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